當中國悄然收緊稀土出口，日本企業正感受到一場無聲卻深刻的衝擊。

出口未禁卻「實質卡關」
成馬達與晶圓生存威脅

「自二○二五年十一月以來，進口幾乎停滯，這種程度的影響前所未見。」一名日本半導體設備製造廠負責中國業務的高層坦言。稀土磁鐵供應中斷，讓企業目前只能仰賴庫存與回收材料苦撐。一旦情勢長期化，企業可能不得不改變產品設計，將關鍵零組件轉移至中國當地組裝。這不僅是單一企業的困境，而是一場牽動全球供應鏈的結構性風險。

表面上，中國並未正式宣布對日本全面禁運稀土，但實務上，情況已截然不同。

二○二五年四月美國川普政府啟動對等關稅政策後，中國隨即以稀土出口管制做為反制工具。到了二○二六年初，更針對日本祭出包含稀土在內的軍民兩用（dual-use）產品限制，並擴大出口審查名單，導致有貨也通不了關。

一名電子零組件廠透露，含有鏑（Dy）的原料粉末已無法順利進口。問題不在政策是否明文禁運，而在執行層面的「全面審查」。

原本形式性的通關程序，轉變為逐批嚴格檢驗，使出口實質放緩甚至停滯。這種「非正式限制」更具殺傷力，因為企業無法預測，也難以對外說明，只能被動承受。

早稻田大學副教授栗崎周平與國立情報學研究所教授水野貴之，透過網路分析企業資本結構與供應鏈，以整合中國國有資源企業稀土部門而成立的「中國稀土集團」為起點，對稀土產品流向進行可視化分析。結果發現，最脆弱的一環，正是汽車產業。

電動車與油電混合車的核心——馬達、電池與控制系統，高度依賴稀土材料。尤其是混合動力車需在狹小空間內整合引擎與驅動馬達，對高性能磁鐵需求更為迫切。其中，釹（Nd）、鏑、鋱（Tb）製成的高性能磁鐵，是實現馬達小型化與高效率的關鍵。一旦供應中斷，不只是成本上升，而是整條生產線可能被迫停擺。

更值得警惕的是，稀土影響並不止於「直接用途」。例如用於研磨的鈰（Ce），看似與汽車無關，實際上卻是製造車用半導體晶圓不可或缺的材料。COVID-19疫情期間半導體短缺，導致全球車廠停工的記憶猶新，而這條隱性供應鏈，如今再次成為風險來源。

大廠陷難「脫中」困境
小廠加速開發無稀土新品

同樣依賴中國稀土，不同企業卻承受截然不同的風險結構。關鍵差異，在於供應鏈的「長度」。以美國電動車龍頭特斯拉為例，其電池多採內製化，並直接向中國上游採購原料，供應鏈短且集中。這種模式有利於庫存控管與效率提升，但一旦上游被切斷，庫存緩衝空間極小。

相較之下，日本企業自一九九○年後進入中國市場，在外資管制政策下，透過合資與在地化經營，形成多層供應鏈架構。理論上，這種「長鏈條」可提供一定程度的庫存緩衝。但問題在於這些中間層多半仍是中國企業。換言之，無論供應鏈長短，只要核心節點掌握在中國手中，風險並未真正分散。

在採購多元化之外，日本企業開始尋求更根本的解方，也就是直接擺脫對稀土的依賴，不使用稀土製造產品。

日本秋田縣橫手市的公司Aster正試圖改寫產業規則。該公司成立於二○一○年，自二○二一年開始銷售高性能與輕量化的馬達，獲海外企業青睞，並已在無人機領域商用化。該公司更開發出不使用稀土的電動車馬達，改以不含稀土的鐵氧體磁鐵取代傳統釹磁鐵。雖然磁力較弱，但透過創新的線圈結構設計，成功提高輸出功率。


這項產品計畫進軍印度電動車市場，目標在二○二七年實現量產。這種「以設計彌補材料限制」的思維，正是去稀土化的核心。

材料領域也出現類似突破。傳統高性能陶瓷需加入含釔（Y）的稀土穩定劑以提升強韌性，但在特定溫度熱水環境下易早期劣化，長年為業界課題。Aster透過改用鈣系添加劑，不僅解決劣化問題，強度更提升至原本的約三倍。

這些案例顯示，去稀土化並非性能妥協，而可能成為技術升級的契機。

然而真正的挑戰不在技術本身，而在於「能否擴散」。部分企業指出，政策資源過度集中於大型企業，中小企業難以獲得支持。即便已建立不依賴中國的供應體系，也未能納入國家戰略資源配置。這導致即使擁有能在全球競爭的技術，卻無法在日本發揮，只能到海外發展。

特別是在無人機等涉及國防的關鍵產業，若缺乏政策引導，技術外流不僅是產業問題，更可能成為國安議題。

走向「備戰思維」
從分散採購轉產業重構

回顧二○一○年釣魚台海域衝突引發的稀土危機，日本主要透過分散採購來源來應對，成功降低單一依賴風險。但此次情勢顯示，單靠供應鏈調整，已不足以應對地緣政治風險。

一方面建立本土開採與精煉能力需時甚長，另一方面，現有儲備也不足以支撐長期衝擊。有學者指出，若能在價格低點建立長期戰略儲備，或可大幅降低風險，但時機已過。因此，日本正逐步從「備料思維」轉向「備戰思維」。所謂備戰，不只是囤積資源，而是重構產業基礎——包括技術替代、供應鏈重設，以及制度支持。

稀土，曾被視為工業原料，如今已成為戰略資產。中國掌握全球主要供應能力，使其在地緣政治中擁有關鍵籌碼。而對依賴進口的國家而言，問題不只是「買得到多少」，而是「能否不再需要」。去稀土化的技術競賽，正逐步展開。

這場競爭的本質，不僅是材料替代，更是產業主導權的再分配。誰能在關鍵材料上降低依賴、提升自主性，誰就能在下一輪全球製造版圖中，占據更有利的位置。對日本而言，這不只是供應鏈調整，而是一場關乎產業未來的結構性轉型。

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